根据聚合时所用调节剂的不同，氯丁橡胶可分为两大类型，二者核心结构差异在于分子链中是否含硫：

硫调型（通用型，又称 G 型）：分子结构中含有硫元素，多为多硫键结构，是应用广泛的通用型氯丁橡胶。 

非硫调型（又称 W 型，硫醇型）：分子结构中不含硫，通过硫醇类调节剂控制分子量，性能更具针对性。

微观结构是决定氯丁橡胶加工特性和使用性能的核心因素，其关键微观结构特征及影响如下：

氯丁橡胶主链以1,4-反式聚合结构为主，结构规整度高，因此极易结晶，导致其生胶硬度较高，加工时需针对性调整工艺。同时，由于分子结构中存在大量1,4-聚合单元，形成了“双键-氯原子”的共轭结构：双键具有供电子性，氯原子具有吸电子性，二者相互作用使该结构稳定性极强，进而导致氯原子和双键的反应活性显著降低——其活性低于天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶等常见不饱和橡胶，因此无法采用常规的硫黄硫化体系进行硫化。 

此外，这种稳定的共轭结构也赋予氯丁橡胶耐热空气、耐臭氧性能，优于上述普通不饱和橡胶。值得注意的是，氯丁橡胶分子中含有约1.5%的1,2-聚合结构，该结构的侧基存在烯丙基氯，其氯原子活性较高，是氯丁橡胶实现交联反应的主要活性位点，为后续硫化体系的选择提供了理论依据。

氯丁橡胶与天然橡胶等通用橡胶不同，其常用硫化剂为金属氧化物，其中常用的是氧化锌（ZnO），氧化镁（MgO）作为辅助硫化剂配合使用，硫磺仅作为性能调节剂，用于改善特定性能（如低温压缩变形、定伸应力、硬度等）。

氧化锌硫化氯丁橡胶的核心机理的是：氧化锌提供的锌离子（Zn²⁺）夺取氯丁橡胶分子中1,2-聚合结构侧基的烯丙基氯，使分子链发生交联反应，形成稳定的交联网络，从而实现橡胶的硫化成型。

氯丁橡胶硫化体系中，氧化锌与氧化镁的常规基础用量为：氧化锌5份，氧化镁4份，具体作用如下：

氧化镁：对混炼胶的稳定性和硫化胶的性能影响极大。在100~110℃以下的加工温度中，氧化镁起到防焦烧作用，防止胶料在混炼、存储过程中提前硫化；在硫化温度下，参与硫化反应、促进交联，同时作为吸酸剂，吸收氯丁橡胶硫化及使用过程中释放的微量氯化氢（HCl），减少其对制品中纤维、金属部件的腐蚀。为达到防焦效果，当混炼温度在100℃以下时，氧化镁应在混炼初期先加入，尤其针对硫调型氯丁橡胶。

氧化锌：作为主硫化剂，核心作用是提供交联所需的锌离子，其活性直接影响硫化效率和硫化胶性能，其中硫调型氯丁橡胶对氧化锌的活性度尤为敏感。

高活性氧化镁（吸碘值大于100）具有更好的性能：不仅能提高氯丁橡胶混炼胶在常温下的存储稳定性，还能提升硫化胶的交联密度和硫化程度；在硫化温度下，可显著延迟氯丁橡胶脱硫化氢的速度，从而改善硫化胶的耐热老化性能。但需注意，高活性氧化镁易吸收空气中的二氧化碳（CO₂），导致其活性下降，因此需妥善存储。

氯丁橡胶的反应活性较低，仅依靠氧化锌和氧化镁体系，硫化速度和硫化 程度难以满足部分制品需求，因此需加入促进剂加速硫化、改善性能，其中硫 脲类促进剂是氯丁橡胶硫化体系的核心促进剂，且硫调型与非硫调型氯丁橡胶 的促进剂用法存在明显差异，作用机理如下：

硫调型氯丁橡胶仅使用氧化锌和氧化镁即可实现硫化，具备足够的硫化速度。一般不用硫脲类促进剂，极少场景下，如在快速硫化、厚制品等有较高要求的场景下，才偶尔使用。

非硫调型氯丁橡胶与硫调型不同，其必须加入硫脲类促进剂才能实现有 效硫化，常用用量为 0.2~1.0 份，典型用量为 0.5 份。同样，为改善加工安全性，可配合加入DM 或TMTD，具体需根据填料类型调整。

除常用的 ETU（乙烯硫脲，2-硫醇基咪唑啉）外，常用的硫脲类促进剂还包括：二乙基硫脲（DETU）、丙基硫脲（PUR）、三甲基硫脲（TMU）、二丁基硫脲（TBU）、二苯基硫脲（DPTU）、N-甲基-2-噻唑硫酮（MTT）等。不同硫脲类促进剂的活性、硫化速度、焦烧性能存在差异，需根据制品需求和配方体系（如炭黑填充、陶土填充）选择合适的类型。

不同填料体系对促进剂的作用效果有影响，需针对性调整： 炭黑填充胶料：加入 DM 或 TMTD 均可改善加工安全性，延长焦烧时间。 陶土填充胶料：TMTD 会缩短焦烧时间，而 DM 会延长焦烧时间，需根据加工需求选择。

氯丁橡胶干胶通常采用氧化锌+氧化镁硫化体系，但氧化镁会对氯丁橡胶乳 胶产生絮凝作用，导致乳胶稳定性下降，因此乳胶制品的硫化体系需特殊调整，具体要求如下：

硫化剂选择：仅使用氧化锌，不添加氧化镁。

氧化锌用量：根据制品类型调整，普通制品用量为 5~9 份，用量约 7.5 份；半透明制品用量需减少，通常为 3 份；耐热制品用量可增加至 10~20 份，以提升耐热性能。

促进剂复配：为降低硫化温度、缩短硫化时间、改善制品性能，乳胶制品常采用促进剂复配体系，核心促进剂为DPTU（二苯基硫脲）：