橡胶促进剂M，也称为2-硫醇基苯并噻唑，是一种重要的橡胶助剂，对天然橡胶及二烯类通用合成橡胶具有快速促进作用。其生产工艺主要包括以下几种方法，以下是对这些方法的详细解释：

一、主要生产工艺

1. 苯胺法（间歇法）

原料：苯胺、二硫化碳、硫磺。

过程：将原料一次性投入高压反应釜，升温后保持反应温度在250~260℃，以及压力在9~10MPa下反应，生成粗品促进剂M和废气硫化氢。然后降温降压，废气硫化氢经吹扫，通过克劳斯焚烧炉焚烧回收硫磺。

特点：间歇生产，操作频繁，存在易燃易爆问题，有毒有害气体容易泄漏，安全性及环境较差，收率约为85%。

2. 苯胺/硝基苯法（连续法）

原料：苯胺、硝基苯、二硫化碳、硫磺。

过程：苯胺、硝基苯和回收套用的苯并噻唑按一定质量比混合，配成原料NEX（硝基苯质量占NEX质量的0~40%），二硫化碳和硫磺混合配成原料CAS。然后两种物料由高压泵按一定比例打入高压反应釜，在温度220~280℃和压力7MPa下反应，生成的促进剂M、苯并噻唑、硫化氢等混合物从高压釜经减压后排入气提塔。气提后，液相物制得粗品促进剂M，粗品促进剂M经酸碱法或溶剂法提纯后制得成品促进剂M；气相物经冷却、冷凝后回收苯并噻唑和二硫化碳，硫化氢气体送焚烧设备制备硫酸和副产蒸汽。

特点：实现了连续化操作和安全联锁，自控程度高，生产操作环境和安全性好，物料的混合性优于间歇生产，且实现了苯并噻唑的回收套用，以苯胺计的收率约为89%。

二、生产工艺流程

橡胶促进剂M的生产工艺流程大致包括化学合成、萃取提纯和甲苯回收利用三部分。

1. 化学合成：将固体硫磺加入到熔硫釜中，蒸汽加热，控制熔硫釜温度120~130℃，固体硫磺变为液态硫磺，然后用泵打入到已升温至220℃的高压反应釜中。再将常温液态二硫化碳和苯胺加入到高压反应釜中，通过高压反应釜导热油电加热器来维持合成温度240~260℃，在压力9MPa密封条件下反应3h后得粗品促进剂M。

2. 萃取提纯：合成反应结束后，缓慢打开高压反应釜排毒阀门，调整排放压力0.06MPa，将气体（CS2、H2S）先经冷凝器回收CS2，剩余H2S气体送至硫酸装置焙烧炉焚烧制取硫酸。反应釜排毒降至常压后，再用0.6MPa氮气将排空后的高压反应釜物料液态粗品M压入含有常温甲苯的萃取釜内在40~50℃条件下萃取1h。萃取完成后，将促进剂M与甲苯混合液转移到离心机中进行离心分离，得到促进剂M，进真空盘式干燥机干燥、包装。

3. 甲苯回收利用：离心母液导入甲苯中间罐，然后送蒸馏釜进行常压蒸馏。产生的废树脂需要专业处理。经离心后的母液进入甲苯中间槽，再打入蒸馏釜，用蒸汽加热进行常压蒸馏（控制温度120~130℃）。再经水冷凝器冷凝回收（水温30℃、流量30m3/h），甲苯回甲苯回收储罐循环使用。甲苯不凝气与干燥尾气一起，依次经过“气液分离器（压力-0.01MPa、温度25℃）+一级深冷冷凝器（盐水温度10℃、流量20m3/h）+活性炭吸附装置”，冷凝下来的液体甲苯返回甲苯回收储罐循环使用，不凝气（甲苯和少量促进剂M粉尘）通过排气筒达标排放。

三、“三废”处理

1. 废气：主要是高压合成反应过程中产生的酸性硫化氢气体。处理方法主要有克劳斯炉焚烧法、氢氧化钠吸收法和硫化氢焚烧制酸法。

2. 废水：主要是在精制粗品促进剂M时产生的高盐含量废水，或在吸滤、干燥过程中产生含一定量促进剂M、苯胺等有机物的废水。废水可生化性差，后续处理难度大。可采用蒸发与生化相结合的方法，或电解氧化预处理与生化相结合的方法处理。

3. 废渣：主要是在高压合成反应中生成的焦油状大分子树脂。可用作混凝土添加剂或用于防水卷材，也可委托专业化学危险废物研究处理有限公司处理。

综上所述，橡胶促进剂M的生产工艺涉及多种方法和步骤，同时需要关注“三废”处理以确保环保和可持续性。在实际生产中，应根据原料来源、设备条件、环保要求等因素选择合适的生产工艺和处理方法。